郑硕眼睛一亮，立即叫来工业公司的负责人邓伯雄和玩具公司的研发主管韩朋宇。

三人摊开纸笔，根据灵魂AI提供的结构化框架，结合自家生产线的实际情况，逐条讨论、细化、本地化。

办公室里烟雾缭绕，算盘声和争论声此起彼伏，他们在郑硕的转述中，参考了灵魂AI提供的现代质量管理核心。

在诸如“全员参与”、“标准作业彻底化”以及“基于数据的事实管理”等理念下，将其转化为工人能听懂、能执行的具体动作：

1）实行“质量门”控制点制度：

在生产线上的注塑成型、尺寸初检、棱角打磨、中心块组装、手感测试这五个关键工序上设立“质量门”。

每个质量门配备简易检具（如通止规、塞规、手感测试仪），并由一名经过培训的“质量员”负责。

任何零件只有通过当前质量门的检查，才能流向下一个工序。

这里借鉴了TPS中“自工序完结”的思想，即每个工序都要确保交给下道工序的零部件是合格品。

2）推行“不良品红箱”与每日曝光会：

在每条产线末端放置红色箱子，任何员工发现不良品必须立即放入红箱，不得滞留在线边。

每天下班前15分钟，由生产组长、质检员和该线员工一起对红箱内的不良品进行简单分析，追溯问题源头。

并在看板上公示主要缺陷类型和数量，承诺改进措施，目的是让问题可视化，避免隐瞒和积累。

3）建立“质量积分卡”与员工激励挂钩：

为每个外包厂和内部生产班组建立“质量积分卡”，每月根据来料批合格率、生产线直通率、客户投诉率等关键指标进行评分和排名。

对排名前列的供应商和班组给予现金奖励或额外订单，对持续垫后者进行淘汰或重组，让质量表现直接与利益挂钩。

4）引入“简化版首件检验”制度：